就是我们的‘立厂之战’！打不赢，长风厂的金字招牌就要蒙尘！”
他提出了一套组合拳：“第一，技术系统牵头，立即组织针对新标准的‘反向工程’和‘工艺对标’。把《技术条件》逐条分解，落实到每一个工序、每一个工位，找出咱们现有能力的差距在哪里，需要补充什么技术、什么设备、什么检测手段。成立专项攻关组，限期解决。”
“第二，生产系统要以这批任务为试点，推行‘精益生产’和‘定额管理’摸索。秦工，你们机加车间要从第一个零件开始，详细记录每一道工序的实际工时、物料消耗、废品原因。我们要建立科学的劳动定额和物料消耗定额，把成本控制从‘大概齐’变成‘心中有数’。”
“第三，质量检验科要升级为‘质量管理办公室’，职能要从最终把关前移到全过程控制。参照新的验收规范，制定比它更严格的厂内控标准，建立从原材料入厂到产品出厂的全流程质量跟踪卡制度。”
“第四，”他看向老王，“计划科和财务科要联合起来，学习‘计划成本管理’。哪怕现在不考核利润，我们也要自己算明白账，知道我们的成本构成，知道哪里可以节约，怎么干才能更经济。这是工厂长远发展的命脉。”
一场以“优质、高效、低耗”为目标，以首批正式任务为载体的管理升级战役，在长风厂全面铺开。车间里，以往更多关注“怎么干出来”的老师们傅和技术员们，现在开始被迫思考“怎么干得更好、更快、更省”。工艺卡片上增添了更精细的参数控制和成本提示；工位旁出现了记录实际工时和物料消耗的小黑板；质量巡查员的身影更加频繁，他们拿着数据记录本，关注点从“是否合格”延伸到“为何波动”。
挑战无处不在。为了达到新的探伤标准，冶炼车间不得不重新优化脱气工艺，并启用了那台经过多次改进的“陇西牌”超声波探伤仪，进行百分之百全检，工作量倍增。为了控制微米级公差，机加车间不仅对关键设备进行精度复校，还专门搭建了简易的恒温工区，并对切削液的温度控制提出了新要求。这些改进，短期内都意味着成本的增加和效率的降低。
在一次专项调度会上，有车间干部抱怨：“谢厂长，这么搞，太束缚手脚了，进度肯定受影响。以前咱们突击任务，讲究一鼓作气……”
“以前是以前！”谢继远打断他，语气严厉，“以前我们是创业者，可以靠热情和拼搏开路。现在我们是‘国家队’的正式队员，比赛规则变了！比的是稳定发挥，是精确制
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