一般来说五轴五联动加工中心，就能实现工件的各个面的全方位加工。
但是工件装夹在工作台面上的那个面没办法加工，有些特殊工件却又需要加工这个面，这时就需要将工件从装夹位置上卸下来，翻面重新装夹。
为了保证重复装夹的精度，那么就需要多加一套机械装置来保证这个“重复装夹的定位误差”。多了一套机械装置意味着多几个运动轴。
一般这多出的几个轴都是辅助轴，不会参加切削运动，所以这类五轴以上的机床的叫法叫做“X轴五联动机床”（X大于5），例如，7轴5联动机床、9轴5联动机床
9轴5联动机床是一种具有多个轴向和联动功能的先进数控机床。如3个线性轴、3个旋转轴和3个模具轴，能够进行复杂的多轴加工操作。
9轴5联动机床具备多个轴向的联动功能，能够进行更复杂的工艺加工，如五轴联动、倾斜加工等，克服了传统机床无法完成的难题。
可用于多种加工工艺，如铣削、切割、镗削、磨削等，能够满足不同工件加工的需求。
通过联动控制，实现多轴同时加工，大大提高了生产效率和加工效能。
广泛应用于航空航天、汽车制造、模具工程、医疗器械等领域，适用于加工各种复杂形状的工件。
所以，9轴的听起来复杂，其实相比于5轴联动，没有增加太大的技术难度，只是为了能够加工夹具的背面，增加了一个对称的夹具。
里面最难的就是5轴联动，这方面对于积累了4轴联动经验的实验室来说，非常简单。
无论几轴，核心是自动化控制模块。
自动化模块控制电路有两部分，一部分是实时控制CPU KT32F202M，用它实现多轴联动。另一部分是i1 CPU，实现人机互动和向KT32F202M发布指令。
在开发4轴联动机床时，就考虑到了将来的多轴需求，所以控制模块采用插板式平台设计。由电源板、i1主CPU板、联动CPU板、驱动板和背板组成。
不管将来开发几轴联动的机床，电源板、i1主CPU板、联动CPU板和背板保持不变，只是增加了几块驱动板即可。
每块驱动板6路驱动和采集，所以9轴应用时，驱动增加到2块即可。
只要升级i1主CPU板的程序，就可以满足9轴应用的需求。
平台设计理念应该是当前最新的设计理念，为了保持先进性
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